国际轴承发展历史及世界十强轴承企业介绍

自1880年英国率先生产轴承至今，世界轴承工业已经走过了漫长的122年（1880年--2002年）的历程。随着人类文明的不断进化和科学技术的高速发展，世界轴承工业从弱小起步，艰难创业，激烈竞争，曲折发展，由昔日少数几家小厂发展到现今遍布全球、年销量额达300亿美元的规模，取得了惊人的成就。可以毫不愧色地说，世界轴承工业在不断自我完善和壮大中，为世界的工业、农业、国防和科学技术的发展以及为人类生产的改善和提高都做出了巨大的贡献。 

    在人类迈进二十一世纪的激动人心的时刻，回顾世界轴承工业的形成、发展以及对未来的预测，对于振兴轴承工业、推动世界经济建设和科技的发展都具有重大的意义。 

    一、国外轴承工业发展现状 

    （一）国外轴承工业在国民经济中的地位和作用

    轴承（西方人写作“Bearing”，日本人称“轴受”）是当代机械设备中一种举足轻重的零部件，它的主要功能是支承旋转轴或其它运动体，引导转动或移动运动并承受由轴或轴上零件传递而来的载荷。按运动元件摩擦性质的不同，轴承可分为滚动轴承和滑动轴承两类。本文主要阐述与滚轴承有关的内容，并约定简称为“轴承”。 

    滚动轴承是采用滚动摩擦原理工作的支承件，具有摩擦力小、易于启动、升速迅速、结构紧凑、“三化”（标准化、系列化、通用化）水平高、适应现代各种机械要求的工作性能和使用寿命以及维护保养简便等特点。它广泛应用于工业（机床、矿山、冶金、石化、轻纺、电机、医疗、工程等机械和各类仪器、仪表上）、农业（拖拉机等农业机械）、交通运输（铁路机车、汽车、摩托车、船舶、飞机等）、国防（舰船、坦克、导弹等）、航空航天（卫星、火箭、宇宙飞船等）、家用电器（电风扇、洗衣机、吸尘器、录像机等）、办公机械（复印机、电脑硬盘驱动器等）和高科技（原子能、核反应堆等）等领域，与国计民生息息相关。全世界大约有80%的轴承应用于工农业机械、汽车、火车、飞机等运输设备中。各类主机的工作精度、性能、寿命、可靠性和各项经济指标，都与轴承有着密切的关系；尤其是学技术的发展，各类主机对轴承提出了很多特殊的要求，这些要求反过来又促进了轴承工业的发展，研制和生产出许多特殊种类的轴承。轴承在国民经济发展和国防建设中正起着越来越突出的作用，因此可以毫不夸张地说：轴承技术代表着世界整个工业的发展水平。 

    （二）总体情况 

    轴承有多种结构类型，可以采用各种方法分类。但通常按轴承中滚动体种类的不同，将其分为球轴承和滚子轴承，并按轴承所能承受载荷的主要作用方向分为向心轴承和推力轴承。此外，还有适用于移动运动（直线运动或曲线运动）的轴承和支承，见表1-1。 


表1-1 轴承的详细分类 



    各类轴承所占比重在不同的国家中有所不同。如日本1994年共生产各类轴承26.6万套，5440亿日元，其中球轴承17.5亿套，占65.8%；滚子轴承8.9亿套，占33.5%；其它轴承仅0.2亿套，占0.7%。总体情况显示，球轴承是世界轴承工业的主导产品之一。 


1、主要技术与经济指标 

    尽管轴承只作为各种主机支承元件，但由于品种繁多、加工精密、尺寸范围大，所以轴承工业是机械工业中一种特殊的独立产业，并已形成了完整的工业体系。到目前为止，全世界已生产轴承品种5万种以上，规格多达15万种以上。最小的轴承内径已小到0.15~1.0mm，重量为0.003g，最大的轴承外径达40m，重340t。1997年世界轴承总产量超过100亿套，总销售额约300亿美元，其中北美、日本、西欧占世界轴承产量的78%，美国、日本、德国已形成世界三大轴承市场。一些世界著名的轴承公司，如瑞典的SKF公司、德国的FAG公司、日本的NSK公司、美国的TORRINGTON公司等，在世界500家大公司中均榜上有名。（据美国《幸福》杂志1994年报道，在世界500家大企业中，SKF排387位、NSK排404位、TORRINGTON公司的母公司英格索尔·兰德公司排在369位）。

    2、产品及相关技术水平 

    轴承的整体技术水平，在近30年来取得了令人瞩目的进步。高精度、高转速、高可靠性、长寿命、免维护保养以及标准化、单元化、通用化已成为轴承的基本技术标志。特别在轴承基础技术进步、通用产品的结构改进、专用轴承单元化和陶瓷轴承的开发等方面成效最为显著。

    （1）基础理论 

    轴承基础理论主要指寿命理论、额定静载荷和极限转速等有关的理论。 

    百余年来轴承寿命理论的研究经历了四个阶段：第一阶段是1945年以前的Stribeek的载荷分布理论，第二阶段是1945~1960年间Lundberg和Palmgren轴承疲劳失效理论，第三阶段是1960~1980年间的寿命修正理论，第四阶段是1980~1998年间以Loannides和Harris为代表的新寿命理论。1962年，国际标准化组织ISO将经典的L-P公式作为轴承额定动载荷与寿命计算方法标准列入ISO/R281中。近年来，由于材料技术、加工技术、润滑技术的进步和使用条件的精确化，使轴承寿命有较大提高，ISO适时地给出了含有可靠性、材料、运转条件和性能等修正系数的寿命计算公式。八十年代以来Harris等学者在大量试验的基础上提出接触疲劳极限的新理论，将寿命理论又向前推进了一步，使轴承寿命计算方法不断完善。 

    允许轴承发生相当于万分之一滚动体直径的永久变形，一直是ISO额定静载荷标准的基础。最新的额定静载荷理论的贡献是给出了对应于这个永久变形的各类轴承的最大滚动体接触应力。 

    轴承极限转速研究也取得了新进展。当前世界上较有影响的轴承公司如瑞典的SKF、德国INA、FAG、日本NTN等公司对极限转速的定义、限定范围与使用条件都作出了较科学的规定，使极限转速的研究更加深入。 

    （2）设计理论 

    传统的轴承设计以其应用的理论和方法而言，多采用静力学和拟静力学设计方法。近五十年来，轴承设计理论有很大发展，先后提出和应用了有限差分法、有限元法、动力学及拟动力学、弹性流体动力润滑理论，有力地促进了轴承产品设计和应用技术的研究与发展。与此相适应，电子计算机辅助设计（CAD）已在各国轴承设计计算中广泛应用，从而把轴承设计计算推向了一个新阶段。

    （3）通用轴承的结构改进 

    量大面广的通用轴承产品的结构一直围绕着提高轴承载荷、延长使用寿命、增加强度与刚性、减少摩擦磨损、降低噪声、减小体积、减轻重量、采用新材料及免除维护保养作为不懈努力的目标。经过近三十年的努力，国外通用轴承已全部实现了更新换代，形成了新一代的加强型产品。通用轴承内部结构的改进，主要通过减小套圈壁厚、加大滚动体直径与长度、采用对数母线凸度滚子、改变保持架结构与参数、改变引导方式、增充轴承内密封及改善档边接触来实现。

    （4）轴承产品技术 

    国外轴承产品的发展当今具有五个显著的特征： 

    A、坚持产品的“三化”方向，以最少的品种满足不同产业的多样化需求，并有利于产品规模化生产。 

    B、产品向轻量化、功能组件化、单元化、智能化发展，以满足主机产品更新换代要求。 

    C、产品向高速度、高精度、高可靠性、低摩擦、低振动、低噪声发展。 

    D、采用和发展了计算机辅助设计（CAD）、计算机辅助制造（CAM）以及计算机集成制造系统/信息管理系统（CIMS/IMS）技术。 

    E、在轴承产品上采用现代高新技术，如新钢种、新型工程陶瓷材料、表面改性技术及新的设计理论等，以发展轴承可靠性技术。 

    上述五个特征具体表现在如下几个方面：

    技术标准：国际标准化组织滚动轴承第四委员会（ISO/TC4）现颁布正式轴承标准44项、技术报告3项，世界各国都等同、等效采用国际标准，确保轴承“三化”水平。 

    轴承精度：国外在八十年代就提出了“集中装配设计”的概念，即通过轴承在设计和工艺阶段的相关公差设计，使之控制在一定的公差范围内，经过最少组别的选配，就可实现批量化集中装配，装配后的轴承游隙，装配高等均完全符合标准要求。经检测发现国外名牌产品的尺寸精度一致性较好，基本集中在公差带的某一
范围内，且离散度较小。如国外精密机床主轴轴承的轴、径向跳动在0.5μm以下；薄板轧机工作辊轴承可保证思辊径向摆动量在板厚的3%以下；日本NMB公司研制成功的硬磁盘驱动器高精度小型整体球轴承的重复精度在0.1μm以下。

    轴承性能：主要表现在用于航空航天工业配套和高技术所需的专用轴承高速、高灵敏、高可靠性及耐高温、耐低温、耐腐蚀、耐辐射和耐真空度的能力；通用轴承的转速、温升、振动、噪声和密封等性能两方面。

    专用轴承中的飞机发动机主轴轴承的速度参数dn值已达到（2.25-2.5）×106mm.r/min，耐高温能力达250-300℃，寿命1000h。dn值为3×106mm.r/min的轴承国外正在研制；陀螺仪轴承精度达ABEC9级（P2级）、摩擦力矩仅为0.001~0.002mNm；火箭发动机涡轮泵轴承，耐低温能力达-253℃（液氢）~-183℃（液氧），转速20000~40000r/min，寿命7h；原子能反应堆的轴承温度高达650℃；迄今美国已研制出能耐133.3×（10-11~10-13）Pa高真空度轴承。通用轴承中机床主轴轴承为适应CNC机床的需求发展很快。如现代数控车床主轴转速可达到3500~10000r/min，比普通车床提高1/3至3倍；磨床主轴轴承，SKF公司推出大接触角60°的角接触球轴承，国外主要轴承公司已系列生产，此类轴承与双列向心圆柱滚子轴承组合使用，可显著提高速度性能；法国GAMET公司推出的空心滚子圆锥轴承，改善了轴承温升，是现今机床主轴轴承精品。工业机器人精密薄壁轴承国外已有常温环境下、大于150℃高温环境下和在腐蚀、辐射、污染工况下使用的各种类型，有的已实现产业人，并正向精密化、小型化和智能化方面发展。近年来，随着机电产品的发展，一些精密机械和高档家电对轴承的音质控制提出了相当严格的要求。为降低轴承振动、改善轴承间质，提高轴承的无异音合格率，国外在产品设计、加工工艺、工装设备、洁净度控制、钢球加工及保持架改进等诸多方面都取得了有益的经验。如日本NSK的6202“静音”轴承噪声值仅26dB左右。除加工工艺外，润滑脂对轴承的振动和噪声有较大影响。国外一些著名轴承公司均采用轴承专用脂来降低轴承的振动和噪声，如SKF公司按照不同的温度、转速、载荷等使用条件以及轴承尺寸大小来选用不同的轴承专用脂；NSK公司相继开发了AV2、NS7和NSC等低噪声轴承专用脂，较好地控制了噪声，延长了轴承的噪声寿命。目前国外常见的轴承异音在线检测主要有两种方法，一是测量轴承振动的峰值，用峰值因子来判别轴承是否有异音。另一种方法是在测振仪上接示波器，通过示波器上的波形幅值及波的形状来控制。这两种方法都取得了较好的效果。密封轴承的密封特性是衡量轴承性能的一个重要指标。全世界密封轴承的产量约占轴承总产量的70%，各类通用轴承都有密封轴承系列。九十年代日本KOYO公司的轻接触密封、SKF公司推出的双唇非接触式橡胶密封、FAG公司的高速主轴轴承密封、INA公司满滚子轴承聚脂密封、TIMKEN公司的通用圆锥滚子轴承密封、FAG公司的轧机轴承密封等，都代表了当代密封轴承技术的最新成果。

    轴承寿命和可靠性：国外深沟球轴承的台架试验寿命一般为计算寿命的8倍甚至十几倍以上，可靠度高达98%以上，甚至达99.9%；圆锥滚子轴承一般为计算寿命的4~6倍，甚至8倍以上，可靠度达98%以上。一些为重点主机配套的轴承寿命亦较长。如铁路货车轴承寿命达150~200万公里，可实现十年无更换；铁路客车轴承如日本、意大利的高速列车速度可达350km/h，行驶寿命为150~300万公里，可靠度80万里达90%。载重汽车轮毂轴承行驶寿命达25万公里。轧机轧辊轴承扎制寿命可达60~80万吨钢等等。 

    轴承新结构、新产品：首先是轴承单元化技术方兴未艾。轴承行业为了方便用户的装拆、免除维持和减轻结构件重量，已越来越注重开发轴承单元，比较典型的轴承单元有汽车轮毂单元、自调心汽车离合器轴承单元、汽车水泵轴连轴承单元、带座外球面轴承单元、轧机轴承单元、铁路轴承单元、计算机磁盘驱动器主轴轴承单元、气流纺杯轴承单元、钻铣床高速主轴轴承单元等。第二、SKF近年来开发了一种很有发展前途的CARB专利轴承产品。它是一种单列、长腰鼓形调心滚子轴承，既具有圆柱滚子轴承的承载能力，又具有双列调心滚子轴承的调心性能，还具有这两类轴承所不具备的轴向位移调节能力，是圆柱滚子轴承、双列调心滚子轴承、调心球轴承、滚针轴承等的理想换代产品。SKF1998年CARB轴承销售额达到2.5亿克朗，约为年销售额的1%。第三、陶瓷轴承是近三十年来兴起、不为发展并逐步走向工程应用的一种高性能轴承产品。现有全陶瓷轴承（套圈、滚动休均为陶瓷）和混合陶瓷轴承（仅滚动体为陶瓷）两种。陶瓷轴承具有高速（dn值达300万）、长寿命（约为钢制轴承的3~5倍）、耐摩擦、高刚度、重量轻（只有钢制轴承的60%）、防磁、绝缘和承受缺油润滑等等优点，在航空、兵器、机床、汽车等领域使用陶瓷轴承或陶瓷球都取得了满意的效果。第四、直线运动支承组件已广泛应用于数控机床、加工中心、工业机器人、自动生产线上，并实现专业化生产。这种组件系指直线导轨和滚珠丝杠，与滑动系统相比，具有结构刚性高、定位精度高、摩擦阻尼小、精度保持性好等优点，也是一种有广泛应用前途的产品。第五、非滚动化轴承产品的应用引起很大关注，如磁悬浮轴承是可能替代滚动轴承的一种机电一体化产品，它的最突出优点是磨耗小，如在汽车中使用磨耗量仅为滚动轴承的千分之一，且转速可达3×105r/min。这种产品已用于陀螺转子、节能电机、计算机磁盘传动机构和电主轴支承中。

    （5）材料应用技术

    在众多影响轴承寿命和可靠性的因素中，材料是一个重要项目。1905年德国使用SAE52100高碳铬钢制造滚动轴承后，到1920年已被广泛用于滚动轴承制造，这是世界滚动轴承工业所用的第一代专用轴承钢。五十年代末真空脱气钢问世，八十年代推广了真空脱气钢和钢包精炼，使轴承钢的纯度大为提高。如最近的日本“Z级”轴承钢含氧是仅为7PPM左右，最近的“EP级”轴承钢的夹杂物更为细小和均匀。美国的ASTMA295-94和SKF的D33-95标准均规定真空脱气含氧量小于或等于15PPM。值得注意的是，国外一些大的轴承集团公司本身就生产轴承钢，如SKF公司1997年精炼轴承钢达44万吨、销售额为33.9亿克朗，占年销售额的8.6%。该公司在瑞典的Ovako钢铁公司是欧洲轴承钢的主要供应者，占其市场份额的40%，是目前世界上淬透轴承钢的最大生产者。美国的TIMKEN公司的轴承钢的年销售额占总销售额的比例高达32%。此外，日本和德国在耐热钢的研究上也取得重大进展。 

    非金属材料用于滚动轴承制造中，主要是陶瓷和塑料。FAG、SKF、KOYO等公司都推出了陶瓷轴承新品种，世界陶瓷轴承年度贸易额超过4亿美元。塑料被广泛用于轴承的保持架，如德国SKF子公司有70%的圆柱滚子轴承和85%的新一代圆锥轴承采用了塑料保持架；FAG公司塑料保持架轴承占其轴承总产量的30%。 

    （6）加工、测试、专业化和自动化水平 

    轴承是批量生产的精密产品，只有用先进的制造技术和相应的设备，才能保证产品的精度、性能、寿命、可靠性和成本等技术经济指标的实现。在工业发达的国家里，对批量较大的标准轴承，通常都采用高效、高精度的自动化设备加工制造，对批量更大的则组织自动生产线、自动化车间甚至自动化工厂进行生产。如毛坯生产中采用高速镦锻机、多工位压力机和冷辗技术；车加工 中采用多轴自动车床；热处理已开始采用激光淬火技术；磨超加工一直以高速、高效为发展方向，国外套圈内表面磨削速度已达60-80m/s，外表面80-120m/s，同时大力开发了磨削-超精研自动生产线，应用CBN砂轮磨削、自适应磨削，在线测量技术和故障自动诊断等新技术，并配以轴承自动装配生产线，确保生产效率，稳定产品质量；纳米级（10-3μm）轴承加工与测量技术已取得进展；伴随计算机技术的发展与广泛应用，在铁路轴承、航空轴承、汽车轴承等试验中，采用了仿真试验技术，开发了不同类型的轴承模拟试验机。

    美国、日本、法国等轴承工业发达的国家，生产集中度和专业化水平都较高。如德国三大公司轴承产量占全国总产量的96%，美国四大公司占56%，而日本五大公司占有率高达99.2%。国外较大的轴承公司的厂、点都按品种类型、尺寸段、零件以至加工工序组织专业化生产，不存在产品重复现象，更没有中小企业与大公司大量重复生产同一产品的情况。如日本轴承专业化企业生产的零部件已占全部产量80%，而工序专业化公司和轴承毛坯锻造公司、车加工专业公司、热处理专业公司也大量涌现，形成了按专业分工，规模生产，各自发挥优势的协作网络。 

    国外轴承产品及相关技术取得飞速发展的一个重要原因是不断增加对科学技术和产品开发的投入，加强自身的竞争地位。如美国机械工业科研费用普遍占其产值的3%~5%；SKF公司用于科研开发、技改投入和设备购置等费用1995年达29亿克朗，约上总销售额的9%；日本各轴承企业每年的技术开发和技术改造的投入都不低于销售收入的10%，充分体现了日本“科技立国”的战略思想。

二、国外轴承工业的发展历程与特点 

    世界轴承工业兴起于十九世纪末期到二十世纪初期。1880年英国开始生产轴承，1883年德国建立了世界上首家轴承公司（FAG乔治沙佛公司），1889年美国开办了ND轴承厂（现为通用汽车轴承公司新第泊桥海特轴承部），欧美其它大型轴承企业基本上都在二十世纪初叶奠定了今天的基础。日本轴承工业形成于欧美之后，1910年瑞典SKF公司向日本提供样品，使"轴承"第一次单独在日本露面。其后，日本NSK、NTN等轴承公司先后于1914年和1918年建立。第三世界国家的轴承工业起步更晚，与其整个科学技术和机械工业一样，处于相对落后的局面。 

    总体上讲，世界轴承工业的形成与发展大致经历了三个阶段： 

    第一阶段，即世界轴承工业的初创阶段，时间是十九世纪末期至二十世纪初期。当时，轴承发明、应用虽然已有一段时间，而轴承的工业化生产则从无到有，刚刚起步，相当幼稚。主要特点是：1、生产规模极小，一个大厂也只有十几人到几百人，日产量不过几套到几百套，属于手工作坊式生产；2、设备简陋，技术落后，多是凭经验生产；3、材料以碳钢为主，精度不高，价格却昂贵；4、品种极少，用途十分有限。当时轴承生产技术只掌握在英国、德国、瑞典、美国等少数企业手中。 

    第二阶段，即世界轴承工业的成长阶段，时间大约是在第一次世界大战结束至第二次世界大战以后。两次世界大战刺激了军事工业的发展，轴承在军事工业中的地位日益提高，加之科学技术飞速发展，一战后的短暂稳定和二战中的军火急需，促使世界轴承工业迅速发展。主要特点是：1、生产规模急剧扩大，产量迅速提高，主要轴承生产国家年产量超过3500万套；2、生产设备完善，技术手段先进，普遍采用了机群式批量生产；3、轴承材料发展到以铬钢等合金钢为主，产品质量大为提高；4、轴承品种增加，广泛用于汽车、飞机、坦克、装甲车、机床、仪器、仪表、缝纫机等众多领域。在这时期，人们对轴承的认识和重视升华到了空前的高度。 

    第三阶段，即世界轴承工业的发展阶段，时间是二十世纪五十年代至今。经过二次世界大战以后，人们迎来了和平时代，国际经济复苏繁荣，使人类开创了和平发展的新纪元。伴随航空航天、核能工业、电子计算机、光电磁仪器、精密机械等高新技术的飞速发展，体现当代科学技术水平的世界轴承工业进入一个全面革新制造技术，迅速发展品种，轴承精度、性能、寿命日益成熟完善的历史新时期。这个时期的特点是：1、轴承企业规模超级化、集团化，形成了超千逾万人的大型企业集团和跨国公司，如日本的NSK、NTN、N MB，瑞典的SKF，美国的TIMKEN、德的FAG等；2、轴承产量猛增。五十年代初期，世界轴承总产量不过9亿套，六十年代初已达18亿套，七十年代初为40亿套，八十年代初上升到70亿套，九十年代后期已超过100亿套；3、轴承品种繁多，用途日益广泛。既有传统的单列、双列、多列球轴承，圆柱滚子轴承、滚针轴承、圆锥滚子轴承等，又有万向节轴承、超薄壁轴承、空气轴承，各种在高速、高温、低温、防磁、耐腐蚀等特殊工况下使用的专用轴承等等；4、设备先进，自动化程度高，测试手段完善，工序间电脑管理，少人无人操作，技术水平高，生产效率高。如日本NTN公司的盘田制作所球轴承厂有自动线35条，每条生产线仅5人管理，日产40万套，年产1.68亿套；5、轴承材料高级化、复合化、多样化，因而轴承质量有较大提高。轴承材料不仅包括高碳铬钢、渗碳钢、不锈钢、耐热钢、工具钢等金属材料，而且还有陶瓷、塑料、石墨和碳纤维等非金属材；6、轴承国际贸易空前发展。可以说世界轴承工业促使所有使用轴承的工业、行业，领域发展繁荣起来，对于整个世界经济和人类社会进步做出了巨大贡献。 

    紧跟时代步伐，世界轴承工业经过一百余年的艰苦奋斗，从无到有，从小到大，取得了辉煌的成就。但在其成长、发展、壮大的过程中，也经历了诸多困难的挫折，经受了国际风云变幻的严峻考验。最为突出的是经历了九十年代初世界经济衰退期和1998年东南亚金融危机的猛烈冲击，世界轴承工业一度陷入了徘徊发展的困境之中，生产缩减、产品积压、销售下降、效益滑坡，有的轴承公司甚至出现经营亏损。如美国轴承制造业1992年亏损2.3亿美元，近年来美国对亚洲地区的出口以年均30%的速度下降，对泰国、韩国和FAG公司1993年财务收入亏损9400万德国马克；瑞典SKF公司1993年财务收入亏损3.29亿瑞典克朗，1998年亏损更大，达9.99亿瑞典克朗；日本轴承行业自1990年创下6300多亿日元的的产值记录之后，1991年便开始滑坡，1992年以后跌破6000亿日元大关，节节败退。1998年公布的日本企业年报表明，NSK、KOYO、NTN、NACHI无一例外地继续滑坡。世界经济的萧条和亚洲金融危机的负面影响不可小视，这期间世界轴承工业的发展前途忽明忽暗，一会儿被抛至低谷，一会儿又似乎峰回路转，一波三折，使轴承行业的人们饱尝了酸甜苦辣。面对风云变幻的形势，各轴承公司不得不调整发展计划和经营策略，试图摆脱困境，其中最引人注目的变化有： 

    1、以SKF和FAG为代表的欧洲轴承公司，从生存需要出发，采取裁减雇员、卖掉部分非核心轴承厂、关闭部分非核心部分等“断臂”措施。如1993年FAG卖掉部分工厂和业务部门，减少6850多人，实行合理化又裁员7830人，结果在1994年销售额下降的基础上反而扭亏为盈，财务收入盈利2700万德国马克。在这次“断臂”行动中，SKF先后卖掉在美国等地的一部分非核心轴承厂，转出了大量非轴承工厂和部门，到1998年SKF集团在经营领域中，轴承的份额从八十年代中期的60~70%上升到86%。 

    2、以日本五大轴承公司（NSK、KOYO、NTN、NACHI、NMB）为代表的亚洲轴承公司，加大了拓宽经营范围的力度，不断向机械零件为主的机械制造业拓展经营范围。目前，日本五大轴承公司的主导销售产品除轴承外，还包括机械零件、汽车零件、精密机械、电子仪器及电子元件、液压机械、钢材等非轴承产品，而且比例较高。如1997年NSK集团公司综合销售额为4932亿日元，其中轴承部分销售额3161亿元，占64%，而非轴承产品的销售额为1771亿日元，比例高达36%。

    3、各大轴承公司纷纷向海外扩张，特别是向发展中国家扩张。为扭转轴承工业不景气局面，适应激烈的市场竞争，以及各国出于本国利益需要而构筑贸易壁垒，各大轴承公司除调整产品结构和经营策略外，还加快了向海外扩张的步伐。如从1993年以来，NSK、KOYO、NTN、NACHI、NMB等公司纷纷奔向英、美、东南亚及中国等12个国家投资建厂，其中向亚洲投资最大的首推NSK公司，先后在韩国、印尼、马来西亚建成3个轴承厂。1995年NSK又在中国江苏昆山市同虹山轴承总厂的昆山分厂合资兴建了年产高精密小型球轴承3600万套的昆山恩斯克虹山有限公司。到1994年底，日本六大公司在国外开办了生产厂点近50家，产值超过220亿日元，占日本轴承工业总值的1/3。SKF公司从九十年代初期开始也先后到马来西亚、印度、印度尼西亚和中国等地投资办厂，其中1996年SKF和中国组建了中瑞合资北京南口斯凯孚铁路轴承有限公司。还有由美国投资或技术援助下成立的美国本土以外的轴承生产中心就有近10个之多。通过海外扩张，给各轴承公司带来了生机和注入新的活力，增强了抵御风险的能力。